一、工艺流程与操作规范
1. 前期准备
工具与材料检查准备模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺等测量工具。
确认材料尺寸（长、宽、厚）及料纹方向符合图纸要求，板材表面需清洁无杂质。
设备校准定期检查数控折弯机的定位精度、滑块平行度及模具磨损情况，确保设备参数稳定。
对磨损严重的模具及时修复或更换，避免因模具误差导致折弯角度偏差。
2. 加工步骤
模具更换与程序设定根据图纸要求更换相应模具，进行较小尺寸零部件折弯时需卸下多余上刀排。
数控折弯机程序需先空运行一次，验证无误后再进行实际加工。重要零件需通过试件加工验证程序。
折弯顺序与参数控制遵循“先短边后长边”“先外围后中间”的原则，优先折弯复杂形状部位，减少后续加工对已成型部分的影响。
准确设置折弯顺序、刀具路径和压力参数，确保折弯精度。
3. 质量控制与检测
首件检验与过程监控每进行一道折弯加工，检验员需进行一次检验，修正偏差。
实时监测折弯过程，发现异常（如角度偏差、材料变形）及时调整参数或停机检查。
回弹补偿与材料适配不同材质、厚度的板材回弹量差异显著，需通过试验建立回弹补偿数据库，编程时预设补偿参数。
例如，低碳钢板料厚度≤3mm时，自由折弯角度误差为±(1~1.5°)，需通过校正折弯或三点折弯法提高精度。
二、关键技术与设备
1. 数控折弯机系统
核心功能自动定位后挡料及油缸中挡块位置，支持单边/双边定位方式，消除传动间隙。
具备软限位、断电位置记忆、退让逃料功能，避免干涉与磨损。
发展趋势采用高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统，提升效率与精度。
支持多轴联动加工（如五轴联动），实现复杂曲面一次成型，减少装夹次数。
2. 模具选择与适配
通用模具
凹模四面开有不同规格V形槽口（宽度4~48mm，角度88°），适应不同板厚折弯需求。
专用模具三点折弯模具：通过三点精确控制折弯角度，适用于板厚＞3mm或需高精度场景。
校正折弯模具：通过凸模对工件圆角和直边精压，克服回弹，角度误差≤±15''。
3. 环境控制与材料适配
车间环境
保持温度（0~50℃）、湿度（≤90%RH）稳定，避免材料热胀冷缩影响尺寸精度。
材料预处理涂装前需去除油污、锈迹，确保基材清洁度达标（如GB/T 8923.1规定的Sa2.5级）。
选用环保型涂料，干膜厚度符合标准（如GB/T 30790.5规定）。
三、质量控制与行业规范
1. 质量控制要点
设备与模具管理定期校准数控系统，确保显示比例因子准确（如通过示教操作自动计算）。
模具装好后需空运行检查，确认下模紧固，避免移位。
加工精度保障弯曲件直边高度H≥5t+r，孔到弯曲边Z小距离L≥2t+r（t为板厚，r为圆角半径）。
弯曲方向需使毛刺带处于内侧，避免裂纹扩展。
2. 行业标准与规范
国家标准遵循《GB/T 37400.12-2019 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装》，确保涂装工艺符合防腐蚀要求。
参考《GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值》，控制未注公差尺寸精度。
安全操作
设备开启时禁止从刀口伸手调节后挡位，加工大工件时人体站侧面，避免意外发生。
四、典型案例与技术应用
1. 复杂零件加工案例
木制楼梯扶手弯头采用五轴联动数控加工机床，确保成型铣刀侧面始终与工件侧表面接合，轴线垂直于底面。
加工效率相当于两台三轴机床，节省空间与运输时间。
仪表盘零件选用AMADA PEGA30冲床（Z大冲裁力300kN），配备44个模位，其中两个C轴工位支持不规则角度加工。
编程时间仅2~3小时，加工时间几分钟，精度显著提升。
2. 创新工艺
三点折弯法
通过凹模入口三点精确控制角度，误差≤±15''，适用于板厚＞3mm或需高精度场景。
智能编程与仿真
利用CAD/CAM软件生成二维/三维图形，模拟加工过程，优化刀具路径与参数。
五、未来趋势与挑战
1. 技术发展趋势
智能化与自动化引入自适应控制、模糊控制、神经网络控制等智能算法，实现故障诊断与参数自动优化。
用户界面可视化，支持图形模拟、动态跟踪与快速编程。
绿色制造推广水性涂料与粉末涂料，减少VOC排放。
优化工艺流程，降低能耗与材料浪费。
2. 行业挑战与对策
材料适应性
针对高强度钢、铝合金等新材料，开发专用模具与工艺参数。
精度与效率平衡
通过多轴联动与高速伺服系统，缩短单件加工时间，提升产能。
数控折弯加工工厂的制作工艺涵盖从前期准备到质量检测的全流程，需严格遵循操作规范与行业标准。通过设备校准、模具适配、回弹补偿及智能编程等技术手段，可实现高精度、高效率的加工目标。未来，随着智能化与绿色制造技术的深入应用，数控折弯工艺将进一步推动制造业升级。